中山数控四轴加工工艺安排及工装夹具的使用
一、加工中心的工艺特点：
1. 可减少工件的装夹次数，消除因多次装夹带来的定位误差，提高加工精度。
2 可减少机床数量，并相应减少操作工人，节省佔用的车间面积。
3 可减少周转次数和运输工作量，缩短生产週期。
4. 在製品数量少，简化生产调度和管理。
5. 使用各种刀具进行多工序集中加工，在进行工艺设计时要处理好刀具在换刀及加工时与工件、夹具甚至机床相关部位的干涉问题。
6. 若在加工中心上连续进行粗加工和精加工，夹具既要能适应粗加工时切削力大、夹紧力大的要求，又须适应精加工时定位精度高，零件夹紧变形尽可能小的要求。
7. 由于採用自动换刀和自动回转工作臺进行多工位加工，决定了卧式加工中心只能进行悬臂加工。
8. 多工序的集中加工，要及时处理切屑。
9. 在将毛坯加工为成品的过程中，零件不能进行时效，内应力难以消除。
10. 技术复杂，对使用、维修、管理要求
11. 加工中心一次性投资大，还需配置其他辅助装置，如刀具预调设备、数控工具系统或叁座标测量机等。
二、加工中心的工艺路线设计
(1) 安排加工顺序时，要根据工件的毛坯种类，现有加工中心机床的种类、构成和应用习惯，确定零件是否要进行加工中心工序前的预加工以及后续加工。
(2) 要照顾各个方向的尺寸，留给加工中心的余量要充分且均匀。
(3) 最好在加工中心上一次定位装夹中完成预加工面在内的所有内容。
(4) 加工品质要求较高的零件，应儘量将粗、精加工分开进行。
(5) 在具有良好冷却系统的加工中心上，可在加工中心上一次或两次装夹完成全部粗、精加工工序。 一般情况下，箱体零件加工可参考的加工方案为：铣大平面→→→→粗镗孔→→→→半精镗孔→→→→立铣刀加工→→→→打中心孔→→→→钻孔、铰孔→→→→攻螺纹→→→→精镗、精铣等。
三、加工中心的工步设计 设计加工中心机床的加工工艺实际就是设计各表面的加工工步。
① 同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部加工表面按先粗加工，然后半精加工、精加工分开进行。
② 对于既要铣面又要镗孔的零件，如各种发动机箱体，可以先铣面后镗孔。
③ 相同工位集中加工，应尽量按就近位置加工，以缩短刀具移动距离，减少空运行时间。
④ 按所用刀具划分工步。
⑤ 当加工工件批量较大而工序又不太长时，可在工作臺上一次装夹多个工件同时加工，以减少换刀次数。
⑥ 考虑到加工中存在着重复定位误差，对于同轴度要求很高的孔系，应该在一次定位后，通过顺序换刀，加工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他座标位置孔。
⑦ 在一次定位装夹中，尽可能完成所有能够加工的表面。
四、工件的定位与装夹
(一) 加工中心定位基準的选择
①尽量选择零件上的设计基準作为定位基準。
② 一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。
③ 当既加工基準又完成各工位的加工时，其定位基準的选择需考虑完成尽可能多的加工内容。
④ 当零件的定位基準与设计基準难以重合时，通过尺寸链的计算，严格规定定位基準与设计基準间的公差範围，确保加工精度。
(二) 加工中心夹具的选择和使用
① 一般夹具的选择塬则是：在单件生产中尽可能採用通用夹具;批量生产时优先考虑组合夹具，其次考虑可调夹具，最后考虑成组夹具和专用夹具。
② 尽量採用气动、液压夹紧装置。
③ 夹具要尽量开敞，夹紧元件的位置应儘量低，给刀具运动轨迹留有空间。
④ 夹具在机床工作臺上的安装位置应确保在主轴的行程範围内能使工件的加工内容全部完成.
⑤ 自动换刀和交换工作臺时不能与夹具或工件发生干涉。
⑥ 要考虑拆除定位元件后，工件定位精度的保持问题。
⑦ 尽量不要在加工中途更换夹紧点
以上就是中山数控四轴加工工艺安排及工装夹具的使用，希望能对大家有所帮助。